Orderpicking
Het zal niemand ontgaan dat alles uit de kast wordt gehaald om de consument te behagen. De consument wil misschien wel helemaal niet meer tot morgen wachten om zijn nieuwe telefoon in handen te krijgen. Zo heeft Huawei een kiosk bedacht waar de consument dag en nacht zijn bestelling kan afhalen.
Het hart van de kiosk wordt gevormd door een ABB FlexBuffer gecombineerd met Item Picking.
De FlexBuffer betreft een “Robotic Storage & Retrieval System” wat zo veel betekend als met een robot producten in een opslag plaatsen en er later weer uithalen.
Item Picking is in dit geval een robotproces waarbij producten (items) uit een opslagkrat worden gehaald. Om de producten te herkennen en een strategie te bepalen hoe de producten uit het krat te halen wordt vision techniek toegepast gecombineerd met Artificial Intelligence en Machine Learning.
FlexBuffer
De FlexBuffer is inmiddels door ABB gestandaardiseerd en wordt vooral toegepast in distributie omgevingen.
In het getoonde filmpje wordt een systeem getoond met een IRB 6700 robot met een opslagcapaciteit van 494 bakken. Ook kleinere systemen met kleinere robots is mogelijk.
Ook trays en dozen zijn met het systeem te verwerken.
De benodigde Warehouse Management Software (WMS) is tevens een onderdeel van de levering.
Een groot voordeel van de FlexBuffer is dat al het bewegende mechaniek in de robot zit en niet in de rekken. Resulteert in een zeer hoge betrouwbaarheid en beschikbaarheid.
Heemskerk, Rijnsburg
Het betreft hier orderpicking van kratten met vers fruit, groente en ready-to-eat voeding.
Elke week worden er 3,5 tot 4 miljoen producten cq. 800.000 kratten verwerkt.
Men spreekt hier van een systeem met één IRB 660 robot die inkomende stapels kratten ontstapeld, twee sledes met drie stuks IRB 6700 robot voor de eigenlijke orderpicking, twee IRB 6700 robots op een slede die kleine stapeltjes kratten formeert tot grote stapels en uiteindelijk één IRB 660 die de stapels kratten weer op dolley’s plaatst.
De ROI is berekend op 3,5 jaar en men geeft aan hier in realiteit dichtbij te zitten.
Een groot voordeel van het systeem is dat de versproducten korter in de supply chain aanwezig zijn waardoor de shelf life in de supermarkt langer is en zo afval wordt beperkt.
Albert Heijn, Zaandam
Het betreft hier een geheel geautomatiseerd distibutiecentrum, geleverd door Vanderlande uit Veghel.
De uiteindelijk orderpicking geschiedt door een 14-tal robotcellen met in iedere cel twee stuks IRB 660 robot. Robot één schuift alleen de benodigde producten uit een tray met hefbare bodem naar een oppakpunt voor robot twee. Deze stapelt vervolgens de producten op een lift in een koker. Uiteindelijk zakt de hele lading naar de benedenverdieping waar de goederen vervolgens in een rolcontainer worden geplaatst en afgevoerd met een AGV.
Uitzonderlijk knap is dat producten in de volgorde worden gestapeld zoals door de supermarkt gewenst. En dat is natuurlijk per locatie anders.
De robots zijn voorzien van aansluitingen zodat Vanderlande alleen maar zijn apparatuur met stekers op een robot hoeft aan te sluiten.
ICA, Vasteras, Zweden
Al in 2004 werd in een samenwerkingsproject tussen Hilton Food (vleesverwerker) en ICA (supermarktketen) een orderpicking project gerealiseerd met 8 grote ABB knikarmrobots en 4 portaalrobots van Cimcorp. Het project werd uitgevoerd door Swisslog.
Rondom elke ABB robot zijn in twee lagen 60 posities gesitueerd waarop de robot stapels kratten formeert met in schaaltjes verpakt vlees. Is een stapel compleet dan pakt de robot de stapel kratten op en zet deze op een afvoerband waarna de stapels per twee op een dolly worden geplaatst.
Per dag worden er 65.000 kratten verwerkt wat overeenkomt met 270 ton vlees.
